Automotive & E-Power
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Telai estremamente leggeri, housing per componenti elettronici a tenuta stagna: è la Friction Stir Welding per l’Automotive e l’E-Power.
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Il settore in breve
Efficienza, leggerezza, salvaguardia dell’elettronica: le richieste dell’automotive soddisfatte dalla FSW.
Realizzare strutture efficienti e leggere è imperativo per l’automotive, ancor di più se si parla di innovative auto elettriche: la Friction Stir Welding è la tecnologia che spiana la strada verso obiettivi sempre più ambiziosi in termini di efficienza e leggerezza, oltre a garantire una produttività elevata e al tempo stesso allineata agli standard di qualità del settore.
Con la tecnologia FSW infatti è possibile saldare in modo efficace lamiere sia di diversi materiali che di diverso spessore, adattandosi a ogni esigenza: una soluzione che consente di introdurre l’uso dell’alluminio per realizzare telai leggeri, in grado di compensare il peso aggiuntivo che il sistema delle batterie comporta per le auto elettriche.
La Friction Stir Welding al momento è anche l’unica tecnica di saldatura che dà le massime garanzie di tenuta stagna. Caricabatterie, scambiatori di calore e housing per componenti elettronici, così sigillati, assicurano la salvaguardia dell’elettronica al loro interno. Durante il processo di giunzione, inoltre, le minori temperature in gioco rispetto alle tecnologie tradizionali consentono la salvaguardia della componentistica già a bordo.
Con la tecnologia FSW infatti è possibile saldare in modo efficace lamiere sia di diversi materiali che di diverso spessore, adattandosi a ogni esigenza: una soluzione che consente di introdurre l’uso dell’alluminio per realizzare telai leggeri, in grado di compensare il peso aggiuntivo che il sistema delle batterie comporta per le auto elettriche.
La Friction Stir Welding al momento è anche l’unica tecnica di saldatura che dà le massime garanzie di tenuta stagna. Caricabatterie, scambiatori di calore e housing per componenti elettronici, così sigillati, assicurano la salvaguardia dell’elettronica al loro interno. Durante il processo di giunzione, inoltre, le minori temperature in gioco rispetto alle tecnologie tradizionali consentono la salvaguardia della componentistica già a bordo.
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